回溯中国桥梁建造的漫长历程，一座座看似“不可能”的壮举，是一代代桥梁人不循旧例、敢闯敢试的结果。这种精神早已融入中国桥梁建造的血脉之中，为现代桥梁建造业奠定了“以创新破局、以技术赋能”的实践根基。

中交第二航务工程局有限公司（以下简称“中交二航局”）正是传承了中国桥梁创新血脉的“中国建桥梦之队”，近年来，先后参与建造了港珠澳大桥、深中大桥、常泰长江大桥、北盘江第一桥、金安金沙江大桥、五峰山长江大桥等一系列重大桥梁工程，研发出一大批核心技术和领先装备。

这一系列“国之重器”的铸就，其背后是中交二航局始终以核心科技为先导，聚焦超大跨桥梁建造、工业化建造、先进材料、智能装备、数字化技术等方向，不断促进科技创新和智能建造发展。

战精度，“深海穿针”

桥梁的寿命，藏在深海里看不见的“毫厘之争”中。作为超大型桥梁的“水下脊梁”，沉井基础的施工精度直接决定桥梁安危，差之毫厘，便谬以千里。

锚碇，正是桥梁的“定海神针”：它既要牢牢固定主缆，更要将大桥上部所有荷载稳稳传递至海底岩层，一丝偏差都可能引发连锁风险。

在厦金大桥（厦门段）建设过程中，刘五店航道桥东西侧锚碇的基础地质呈现“东硬西软”状态，潮汐变化与海底洋流让西侧锚碇精准施工难上加难。“每一方混凝土换填就像在海底绣‘云锦’，必须精准无误。”项目A1标常务副总工郝聂冰的话，道出了这场“深海绣花”的核心要求。

建设中的厦金大桥（厦门段）。席婷婷摄

最开始光是方案论证，项目团队就开了70多场专题会、6次专家评审会。当时面临的第一个难题，就是如何在无围堰的情况下，把这片深海区域挖成规整的“倒四棱台形”基坑。

所谓无围堰施工，相当于在涨潮的海边挖沙坑，既要防海水倒灌，又要避免刚挖好的坑被洋流带沙回填。

清理土方量达122万立方米，足以填满542个标准奥运会游泳池，而西锚碇地质复杂，严重阻碍进度。

为啃下这块“硬骨头”，团队创新推出分段、分条、分层的“海底手术”方案：上层软弱土层，用抓斗船直接“抓土”清淤；下层硬质岩层，先以凿岩棒像“手术刀”般敲碎硬岩，再让抓斗船迅速跟进清渣，全程衔接无缝。

海底的孤石是又一“绊脚石”，若顶高超过设计标高，会直接导致沉井变形。对此，团队则用多波束扫测技术给海底做“CT”，精准定位后，或调整抓斗船角度进行“夹取”，或将其凿碎后清理，确保基坑底面平如镜面。

历经7个月奋战，2024年11月11日，西锚碇两个沉井基坑完成全部混凝土换填，共浇筑28排224个点位。建设者们如愚公移山一般把海底基坑一点点挖出，创下海域沉井基坑无围堰状态下开挖深度、开挖面积、开挖方量三个国内之最。

这份对精度的极致把控，背后是中交二航局发展新质生产力的扎实技术储备：深中通道深中大桥的钢筋网片柔性制造生产线，8台机器人自动抓取、定位、焊接，精度达毫米级；张靖皋长江大桥的大刚度定位支架与多层锚杆调位工装，牢牢锁定锚杆精度；常泰长江大桥的水中巨型沉井数字化、智能化取土工艺，实现沉井平稳精准下沉……新质生产力让“深海穿针”的精度奇迹不断上演，毫厘之间“见真章”。

战重量，“轻重并济”

超大型构件的海上“拼搭”，是桥梁建设的“重量考验”——既要有扛起数千吨构件的“硬核底气”，更需化解海上施工的“灵活巧劲”。

厦门翔安大桥作为福建首座全预制装配化跨海大桥，其“拼积木”式预制安装工艺，也是继港珠澳大桥之后，国内第二次在跨海大桥中运用。

2022年9月12日，厦门翔安大桥主桥成功合龙。杜才良摄

翔安大桥为单幅变高变截面连续梁桥，也就是说，梁体高度和截面大小随受力需求灵活调整且无断点相连。其中钢箱梁包含6种宽度节段，最大宽度52.6米、最大重量3133吨，钢箱梁吊点横向宽度从23.2米到32.5米不等。

在风浪频发、潮差达3-4米的海域完成“积木式”拼装，难度可谓“海上举重”。

该项目钢箱梁吊装施工负责人罗红介绍，钢箱梁通过销轴与吊耳刚性固定，这种固定方式，没有任何缓冲余地，只要一个吊点受力偏差，整榀3133吨的箱梁就会歪扭失控，这样“牵一发而动全身”的特性，让32个吊点的受力均匀问题，成了“重量攻坚”最棘手的核心瓶颈。

“刚性连接难解困，何不以柔克刚？”该项目吊具设计技术负责人文定旭的创新思路，成为破局关键。团队借鉴手掌抓握原理，经过数轮试验，项目团队将传统刚性连接转化为滑轮组柔性连接工艺，把每个吊点上的力分散到8个滑轮一组的吊耳上。就像给提升钢箱梁的“抓手”增加了8根机械“手指”，通过力学传导实现32个吊点受力均匀，成功破解超吨级构件吊装的受力难题。

重量之战，既需有“举重若轻”的硬核实力，也需“删繁就简”的减负巧思。长期以来，中交二航局锚定新质生产力发展方向，持续深耕技术攻关，打造出一体化智能筑塔机、1000吨缆载吊机、全球最大吨位桥面吊机等一系列“举重”重器，同时在桥梁建造“瘦身”领域也硕果累累。

南京宁扬长江大桥南主塔采用的一体化智能筑塔机。高年昊摄

武汉双柳长江大桥上，项目团队自主研发的轻质超高性能混凝土（LUHPC）比普通混凝土轻20%，抗压强度却突破150兆帕，让大桥“轻装上阵”跨越天堑；龙潭长江大桥建设中，一体化智能筑塔机完成迭代升级，总体自重从第一代近500吨缩减至248吨，减重近半仍保持超高精度与稳定性；沪通铁路二期高桥特大桥创新采用无竖杆整体节点曲弦三角桁架结构，在确保刚度与稳定性的同时，实现总用钢量的精准管控……

从“扛千钧”到“减万钧”，科技创新让“轻重并济”成为现实，正是在“举重”与“减重”的平衡之中，彰显新质生产力赋能桥梁建设的强劲动力。

战速度，“质效双赢”

当工程进度与质量精度双向博弈，当超级工程对建造效率提出更高要求，中交二航局以发展新质生产力打破效率瓶颈，在桥梁建设的“速度赛道”上疾驰。

在李埠长江公铁大桥建设现场，传统现浇箱梁施工面临着难以攻克的难题——不仅施工周期长、效率低下，且受人工操作差异影响，混凝土密实度、钢筋定位精度等质量指标难以稳定把控。瞄准“痛点”，中交二航局的项目团队亮出核心装备“一体化智能筑梁机”，为箱梁建造打通了高效施工的“快车道”。

一体化智能筑梁机。金波摄

这台智能装备堪称“现场移动生产线”，集成了整跨钢筋自动化制安、模板智能自行走、混凝土自动振捣、成品箱梁养护等全流程核心功能。施工中，钢筋、水泥等原材料运抵工地后，无需多次转运，直接通过设备内部的“流水线”可完成从原料加工到构件成型的全环节作业，最终实现“原材料进厂、成品箱梁出厂”的一站式建造。

建造环节的“加速跑”，离不开后勤保障体系的“智能护航”。

覆盖全流程的数字化平台如同后台“调度中枢”，它用数据打通供应链、生产链的信息堵点，让原材料供应、构件调配与现场施工同频共振，为工程速度注入“隐形动力”。

中交二航局混凝土云工厂。中交第二航务工程局有限公司供图

在信息模型构建标准、通用数据环境建设等方面，开展基于BIM的全生命周期跨阶段数据贯通研究和应用实践，初步实现数字化设计与云工厂、云车间的工程数据传递与共享；混凝土云工厂已在463个项目供应混凝土3937万方、链接原材厂商4000余家，基本实现项目全覆盖，推动混凝土质量稳定、成本下降；钢筋云工厂已在10个项目部署应用，供应钢筋4.5万吨，推动项目生产数据透明化；预制构件云平台贯穿预制、仓储、运输和安装全过程，有效辅助生产决策，保障施工进度……中交二航局将“施工快”与“保障顺”拧成一股劲，在速度与质量的平衡中找到最优解。

以创新为魂，在精度、重量、速度的攻坚中，用技术突破、智能赋能与工艺革新，中交二航局将传统建桥智慧与现代科技深度融合，在发展新质生产力的征途中，铸就了一座座国之重器，擦亮了中国建造的闪亮名片。

新闽网客户端下载 新闽手机网 新闽网微信公众号二维码